Η κατασκευή πλακετών τυπωμένων κυκλωμάτων (PCB) υψηλής πυκνότητας διασύνδεσης (HDI) περιλαμβάνει πιο κρίσιμες και πολύπλοκες διαδικασίες από ένα τυπικό PCB. Η βασική πρόκληση είναι η επίτευξη μικρότερων vias, λεπτότερων γραμμών και αποστάσεων, περισσότερων στρώσεων και πιο ακριβών διασυνδέσεων.
Αυτά είναι τα εξειδικευμένα ή εξαιρετικά απαιτητικά βήματα που εξασφαλίζουν τα χαρακτηριστικά υψηλής πυκνότητας μιας πλακέτας HDI.
1. Διάτρηση με λέιζερ
Σημασία: Αυτό είναι το θεμέλιο της τεχνολογίας HDI. Η παραδοσιακή μηχανική διάτρηση δεν μπορεί να δημιουργήσει αξιόπιστα micro-vias ή θαμμένα vias μικρότερα από 0,15 mm. Η διάτρηση με λέιζερ (συνήθως με χρήση UV ή CO₂ λέιζερ) μπορεί να αφαιρέσει με ακρίβεια micro-vias με διαμέτρους από 50μm έως 100μm.
Προκλήσεις:
Ακρίβεια ευθυγράμμισης: Τα Vias πρέπει να είναι ακριβώς ευθυγραμμισμένα με τα εσωτερικά pads στρώσεων, με ελάχιστη απόκλιση.
Έλεγχος σχήματος Via: Η διαδικασία πρέπει να σχηματίσει ένα καλό "σχήμα κυπέλλου" για να εξασφαλιστεί η σωστή πλήρωση κατά την επακόλουθη επιμετάλλωση.
Συμβατότητα υλικών: Η διαδικασία πρέπει να λαμβάνει υπόψη τους διαφορετικούς ρυθμούς απορρόφησης λέιζερ διαφόρων υλικών (όπως φύλλο χαλκού, ρητίνη και ίνες γυαλιού) για την αποφυγή ελλιπούς διάτρησης ή υπερβολικής αφαίρεσης.
2. Πλήρωση επιμετάλλωσης (Γέμισμα Via)
Σημασία: Για σχέδια με διασυνδέσεις οποιουδήποτε στρώματος ή στοιβασμένα vias, τα micro-vias πρέπει να γεμίζονται πλήρως με χαλκό, όχι μόνο να επιμεταλλώνονται στα τοιχώματα. Αυτό είναι απαραίτητο για τη διάτρηση νέων vias πάνω από τα γεμισμένα για να εξασφαλιστούν αξιόπιστες συνδέσεις, και βελτιώνει επίσης τη θερμική απαγωγή και την ηλεκτρική απόδοση.
Προκλήσεις:
Πολυπλοκότητα διαδικασίας: Αυτό απαιτεί εξειδικευμένα διαλύματα επιμετάλλωσης, πρόσθετα και τροφοδοτικό παλμικής ισχύος για την επίτευξη τέλειας, χωρίς κενά πλήρωσης μέσω μιας μακράς διαδικασίας εναπόθεσης.
Υψηλό κόστος: Αυτό είναι ένα βήμα που απαιτεί χρόνο και υλικά, καθιστώντας το σημαντικό μέρος του συνολικού κόστους μιας πλακέτας HDI.
Επιπεδότητα επιφάνειας: Τα γεμισμένα ανοίγματα via πρέπει να είναι εντελώς επίπεδα, χωρίς εσοχές ή εξογκώματα που θα μπορούσαν να επηρεάσουν την επακόλουθη κατασκευή κυκλώματος.
3. Διαδοχική πλαστικοποίηση
Σημασία: Οι πλακέτες HDI κατασκευάζονται συνήθως χρησιμοποιώντας μια διαδικασία δημιουργίας, όπου η πλαστικοποίηση πραγματοποιείται σε πολλαπλά στάδια. Για παράδειγμα, δημιουργείται πρώτα μια βασική πλακέτα. Στη συνέχεια, ένα στρώμα διηλεκτρικού ρητίνης με φύλλο χαλκού (όπως ABF ή PP) πλαστικοποιείται και στις δύο πλευρές. Στη συνέχεια, νέα vias διατρυπώνται με λέιζερ, επιμεταλλώνονται και δημιουργούνται μοτίβα κυκλώματος σε αυτό το νέο στρώμα. Αυτή η διαδικασία επαναλαμβάνεται πολλές φορές.
Προκλήσεις:
Ακρίβεια ευθυγράμμισης: Η σωρευτική διαστολή και συστολή από πολλαπλούς κύκλους πλαστικοποίησης πρέπει να ελέγχεται με ακρίβεια για να εξασφαλιστεί η ακριβής ευθυγράμμιση μεταξύ όλων των στρώσεων.
Έλεγχος διαδικασίας: Η θερμοκρασία, η πίεση και το κενό για κάθε κύκλο πλαστικοποίησης πρέπει να ελέγχονται με ακρίβεια για την αποφυγή αποκόλλησης μεταξύ των στρώσεων και για την αποφυγή προβλημάτων όπως ανεπαρκής πλήρωση ρητίνης ή παραμόρφωση κυκλώματος από υπερβολική ροή ρητίνης.
Το μήνυμά σας πρέπει να αποτελείται από 20-3.000 χαρακτήρες!
